安全事故总结与分析

安全事故反思范文

安全事故总结与分析

律师解答：

安全事故总结与分析

一、总结事故的目的：

我公司成立已经四年多的时间了，在公司领导的正确指挥下，在各个部门的辛勤工作和广大职工的共同努力下，安全工作取得了一定的成绩，安全管理工作为公司的发展与经济效益的提高提供了较好的生产环境保证。但是，从总的情况来看，安全管理还存在着一定的不足，公司安全生产形势还未从根本上得到改观，几年来，发生了多起各类事故，为了在今后的安全工作中认真吸取教训，减少事故和给公司及职工的伤害与经济损失，现将几年来的各类事故进行一次较全面的回顾、总结、分析。

1、工伤情况：表一

时 间工作轻伤重 伤交通伤害治安伤害合 计备 注

2000年2 1 3

2001年811 10

2002年1013317

2003年4 2 6

总 计2427336

注：

1、一车间的工伤、设备事故一车间的工伤(重伤一人，火灾事故一起);

2、二车间的危害致病人数中含制酒车间协助人员三人;

3、销售公司人数含汽车队的职工和临时工(车队共计39人，临时工14人);

4、下属一公司人数含30名临时工。

分析：

1、二车间的职业危害致病的比率高，达到11.7%，通过2002年的技术改造后，情况发生根本的改变，2003年未发生新的危害。

2、个别部门工伤几乎年年都有，这里面有一定客观因素与实际情况存在，但也应在管理上查找存在的不足。

3、从比率看，四年的各类事故的总平均比率为4.75‰(未含危害致病人员)，是比较高的。

3、职业危害治病：

2000年 二车间粉碎工段及一车间协助人员 23人出现病理反映

2001年 二车间粉碎工段人员 5人出现病理反映

2002年 二车间粉碎工段人员 1人出现病理反映

4、重大设备事故：

2000年8月15日晚8：30分左右，北厂区三车间一号锅炉炉管严重烧损，导致车间停产10天;

2000年9月11日中午2：20 分左右，北厂区一车间一号工段发生火灾，工房全部烧毁，车间停产10天;

2003年10月19日晚8时左右，北厂区三车间糊化工序糊化柱爆炸，设备报废，工房部分损坏，车间停产45天。

以上三起事故均未造成人员伤亡。

5、各类事故所导致的直接经济损失统计：

年 份2000200120022003合 计

损失资金约28万约10万约27万约20万约85万

注：上述计算所包含的项目为：因事故导致的财产损失、所发生的医疗费用、相关费用、工伤工人工资。

按照我国现行的对事故所导致的经济损失的计算方式为：直接经济损失与间接经济损失之和;间接损失的计算较为复杂，我国普遍采用的间接损失的计算方法为：直接经济损失的10倍为间接损失(国际上，特别是西方发达国家的计算值为20---50倍)。照此计算：四年来公司因事故导致的间接损失约为850万元。由此，四年来公司因各种事故造成的经济损失达1000万元左右。为公司一年上缴利税的14%左右。

6、工伤事故造成的工作日损失：

工伤事故所导致的工作日损失约为3260个，平均为91天/人。截止到现在尚有两人未上班。(该计算未包括生产危害致病人员休息的工作日)

三、工伤事故情况的分析：

1、伤害形式的分析：

各种骨折(含肌腱断裂) 19例

外 伤(含烫、擦伤) 9例

脑 震 荡(含颅内出血) 5例

其 它 2例

2、损伤部位分布：

手及上肢 16例 下肢及足 7例 头 7例 躯干 6例。

3、伤害特点：

(1)机械伤害为14例，交通伤害为7例，跌倒伤害为8例，其它情况之和为8例。其中其前三种伤害共计为29例，约占工伤总数的83%左右。

(2)占伤害形式前三位的依次是：骨折(19例)，外伤

(9例)，脑震荡(5例)合计为33例，约占工伤总数的94.3%左右。

(3)从伤害部位看，以上肢伤害为多，为16例，约占工伤总数的45.7%左右。

(4)通过事故调查，在工伤事故中，个人负主要责任的为19人，占工伤总数的53%，若减去交通伤害、治安伤害导致的工伤(二者共10人)，则约为78.6%，这一计算分析结果，与国家安全管理权威部门对工伤责任统计分析的规律基本吻合。

四、各类事故原因分析：

(一)直接原因：

违章作业、违反劳动纪律、违章指挥、麻痹大意、相互协调不力、隐患未发现、隐患整改不及时、蛮干、设备带伤或带病运行、设备或设施老化、设备或设施维修质量不高、采购的物资有质量缺陷、工作环境和社会环境有安全隐患等方面。

通过事故调查，在直接原因中“三违”导致的事故占事故总数的80%左右。

从引发事故的直接原因所反映出的问题有个人原因，有管理原因。

个人原因有以下特征：

事故当事人的心理特征为以下几种：省能心理、侥幸心理、无所谓心理、逆反心理、逞能心理、从众心理(也叫凑趣心理)、自私心理。

另外，家庭和生活环境有较大的变故，也会造成事故。我们尚未开展调查与分析。

表现为：1、安全意识差;对违章操作不一为然，违章习惯成自然;不注意工作中的相互协调，对安全教育和培训不愿意参加，对制度不一为然;

2、责任心差或无责任心;

3、对设备、岗位、生产环境和操作规程不熟悉，蛮干;

4、对违章指挥不抵制和反对，盲目听从;

5、在不熟悉工作现场的情况下开展工作、蛮干;

6、工作责任心差，干活不认真、马虎、图快、对工作应付;

7、现场清理不彻底、工作质量不高;

8、本身在生理或心理上有缺陷。

相关的典型案例见附录案例1---案例8。

(二)客观原因：

1、设备、设施、工作环境、场地有安全隐患，或安全卫生设施不配套，甚者无安全卫生设施;

2、部分设备、设施老化，或与现行的国家安全卫生法规、标准有不适应的方面;职工的劳动保护用品配备不足;

3、特殊的工作性质、工作时间与人的生理和心理上的不适应，导致的反应能力下降;

4、采购的物资有内在的缺陷，现行的物资检查无法发现隐患;

5、特殊的天气变化，形成的危险;如：雨雪天气、大雾天气、炎热天气、大风天气;

6、社会环境危害和危险。

相关的典型案例见附录案例9—案例16。

(三)深层次的原因：

1、管理人员的原因：

(1)安全意识差，对安全管理不重视，在思想上有事故是不可避免的错误认识，对安全制度不能认真落实，对违章现象熟视无睹，隐患整改不积极，甚者自己违章指挥;出现事故后对防范措施的制订不认真，不深刻查找原因，而怨天尤人，强调客观理由。

(2)自身管理水平低，平时又不注重学习新的管理方法、新的工艺技术，而按照老习惯、老办法、凭老经验进行管理和处理问题;管理方法简单粗暴，很少与职工的交流、沟通;不了解职工的思想动态和要求，不关心职工的疾苦，管理矛盾突出，导致安全信息反馈不畅。

(3)个别单位的领导为了部门的局部利益，只重生产而忽略安全，对人员的安排、设备的管理、维护、保养视国家的安全法规于不顾，严重的违反法律规定;不按规定设置人员，随意延长工作时间，不合理的减少设备维修费用和维护时间，无视设备的适用条件和要求使用设备，随意扩大设备的使用范围，使设备使用期限大大降低，导致事故隐患增多。

(4)责任心不强，不坚持原则，对待问题绕着走，得过且过，这有社会大环境的因素，但主要的是自身的主观原因。

(5)对安全投入有错误认识，片面认为抓安全只会多花钱，不能产生经济效益，是一种浪费，因而在安全投入方面不热心，隐患整改拖拉、凑合，应付了事。

按照现代安全经济学理念，安全投入不仅会产生经济效益，而且是产生经济效益的重要手段之一，在现代安全经济学理论中认为，安全投入与产出比为1：6，可见，其产生的经济效益是可观的。

(6)有相当部分安全管理人员在能力上、管理水平上有待提高，特别是兼职安全管理人员存在着兼职多的现象，加之受部

门的直接管理，因而在安全管理上存在着什么事急就抓什么，缩手缩脚，瞻前顾后，还有个人的利益因素存在其中，因而不能放手工作。

2、管理方法上的原因：

(1)安全管理工作是一个系统性的工作，需要整个系统中的各个部门的协调与共同参与，而非一个部门的力量能够完成的，通过几年的安全管理实践与事故调查反

映出，我公司在一定程度上存在着部门之间的协调不到位，相互之间安全管理的信息交流少，沟通差，加上个别部门对自己的安全职责认识不到位或有错误认识，而使公司的安全部署在一些部门得不到落实，形成各行其是。

(2)安全检查方法简单，在检查上缺少统一的、规范的、尽可能量化的指标;而大的、走过场形式的检查多，专业的、有针对性的、细化、量化的检查少。在检查过程中，还存在着相当一些人未尽到责任，认为检查只是陪领导一起转转，不能也不想认真的查找问题;有些部门的自查自检工作留于形式，表现在上报的报表上重复是同样的几个问题和隐患，真正的安全隐患未能检查出来。

在前面讲到的各种事故统计数据还有些未统计上来，一些小的事故和工伤一些部门未上报。就现有的工伤事故数据分析，其背后所暗含的数据和问题就已很令人吃惊。

按照安全管理学关于事故的理论，有一个事故统计规律：1：29：300：6000，其含义是：在生产过程中若发生一起重伤或死亡事故，往往是在已发生29起轻伤事故、300起非伤害事故、6000起隐患的基础上发生的。四年期间，我们统计到的与生产密切相关的工伤有二十余起，其中重伤一起，由此，可以有理由认为，在过去的四年里，各个部门有近300起非伤害事故未发现和上报，在四年的时间里，各种检查所发现的隐患，粗略统计在1000起左右，那么，还有近5000起的隐患未被查出，也更谈不上整改了。

(3)安全制度在一些方面不完善、落实不力，对待隐患，未进行深入的、系统的分析，查找深层次的问题，而是就事论事，过分强调人的原因，对其它的原因不进行探讨分析;发生事故后，不能举一反三，查找管理上的漏洞，有两种错误的倾向，一是前面讲的强调人的因素，在事故原因尚未全面查清前，急于下结论，定事故的性质，使事故所暴露出的其他隐患和问题得以掩盖，且对应采取的防范措施及事故后教育在重视程度上远远小于对人员的处理;二是对事故采取大事化小的态度;两种倾向都是在安全事故处理上不遵守“四不放过”的事故处理原则，导致事故的隐患未得到彻底消除;其后果是事故反复出现，同时助长了部门对事故无所谓的思想。

(4)在安全工作中，对安全检查较为重视，对检查中发现的隐患整改的复查工作抓的较为薄弱，对隐患整改时间、质量、整改后的反馈重视程度较弱。

3、管理基础工作方面：

(1)安全教育与培训：有三个较为突出的问题，首先是教育层次上的欠缺，对工人的教育与培训多，而相对对管理人员的教育少，同时工人对教育和培训的重视程度和学习热情，远大于管理人员，一部分管理人员对自身综合素质的提高有错误的认识，将学习当作一种负担，觉得自己的水平比工人高，加之公司的教育与培训体系有较大的缺陷，没有对管理人员在学习方面有一定的要求和制订奖惩制度，只对工人的学习方面有一定的制度约束，因而，管理人员的学习未能落到实处，这也是一部分管理人员在管理过程中出现违章指挥、违反国家法规的重要原因之一。其次，安全教育与培训的体系未能建立，教育方式单一，缺乏系统性，在某种程度上与公司的生产实际和工人的需求脱节，导致教育的效果达不到预期的目的。其三，未建立安全教育管理制度，安全教育未与部门或个人的责任、收入、评级、评优有机的结合在一起，先天不足的管理制度中仅有的内容也未能得到落实。

现在的情况是，一线职工的教育尚能坚持，也较多，而科室管理人员、辅助岗位的相关人员安全教育极少，新来厂职工的大多数未进行进厂教育，部门自身的教育多数停留在书面上，班组教育仅在一小部分单位进行，三级安全教育网络名存实亡。

(2)安全管理人员少，特别是我公司没有专业水平高、管理能力强的安全管理人员，加之现有的人员外出学习的机会少，安全管理只能在低层次的水平上重复循环，使安全管理工作没有前瞻性，不能做到事故的事前预防，以减少损失，而只能是事故的事后应付处理，安全工作处于一个被动的局面。

(3)安全欠帐多，安全专项资金的提取和投入较少，与企业的发展和国家的要求极不适应，加之我公司是一个老企业，旧的设施、设备较多，多数设备又是非标设备，自行设计制造，有的有缺陷，严重的已经与国家安全要求相违背，几年来，虽然投入了一定的资金，但未能从根本上使安全欠帐的问题得到改

变。

(4)职工的劳动保护用品的设置和发放与国家要求有较大的差距，且发放不能及时到位，现在有以现金代替实物的思想和倾向，对职工劳保用品的使用上缺乏监督。

(5)安全检查手段落后，安全检查专用设备为零，在检查过程中只能通过检查人员的感觉器官和一些简单的手段来完成。

4、其它问题

(1)按照《安全生产法》的要求，企业应当制订重大事故应急救援预案，我公司尚未制订。

(2)在人力资源的管理方面有死角，在检查中发现有个别部门的临时工尚未纳入管理范围，未签定用工协议和进行必要的岗前教育。